Kuinka koristeellisten pinnoitteiden värin mukauttaminen moni-arkki-ionin ja ruiskutustekniikan avulla?

1. Tekniset periaatteet
1. Multi-Arc-ionin pinnoitustekniikka:
Ydin moni- Teknologia, joka tunnetaan myös nimellä moni-ionilähteen päällystekniikka, on hyödyntää katodikohteen pinnalla syntyneitä pieniä kaaren purkauspisteitä kaaren purkamisen aikana. Nämä kohdat haihtuvat heti ja ionisoivat suuren määrän metalli -ioneja ja elektroneja. Nämä korkean energian ionit kiihdytetään ja pommitetaan substraatin pintaan sähkökentän vaikutuksesta. Samanaikaisesti substraatilla muodostuu kaasumolekyylien törmäys ja reaktio, tasainen ja tiheä metalli- tai yhdistelmäkalvo. Tällä tekniikalla ei vain ole korkeaa laskeutumisnopeutta ja se voi vähentää merkittävästi tuotantosykliä, mutta myös valmistetulla kalvolla on hyvä tarttuvuus, kovuus ja korroosionkestävyys. Se on yksi tärkeimmistä teknisistä keinoista koristeellisten pinnoitteiden alalla.
14. ruiskutustekniikka:
Sputtering -tekniikka, etenkin magnetronisputterointitekniikka, on tärkeä rooli koristepinnoitteiden valmistuksessa. Tämä tekniikka käyttää korkean energian hiukkasia (kuten argonioneja) kohdepinnan pommittamiseen, aiheuttaen kohdetomit tai molekyylit saadakseen tarpeeksi energiaa ja paeta pinnalta ja sitten tallettaa substraatin pinnalle ohutkalvon muodostamiseksi. Esittelemällä reaktiivisia kaasuja, kuten typpeä, happea jne., Sputteroidut kohdetomit tai molekyylit reagoivat kemiallisesti kaasumolekyylien kanssa yhdistelmäkalvojen tuottamiseksi, joilla on spesifiset värit ja ominaisuudet. Sputtering -tekniikalla on etuja yhtenäisellä pinnoitteella, hyvällä toistettavuudella ja laajalla sovellusalueella. Se on tärkeä keino saavuttaa koristeellisten pinnoitteiden värin mukauttaminen.

2. Värin mukauttamisen avaintekijät
1. Reaktiokaasun valinta ja osuus:
Koristeellisten pinnoitteiden värin räätälöintiprosessissa reaktiivisten kaasujen valinta ja osuus ovat ratkaisevan tärkeitä. Erilaiset reaktiiviset kaasut reagoivat kohteen kanssa tuottamaan eri väriyhdisteitä, jolloin pinnoitteelle on ainutlaatuinen väri. Esimerkiksi typpi- ja titaanikohteiden reaktion tuottama tinakalvo on kultainen kiilto, kun taas happi- ja titaanikohteiden reaktio voi tuottaa sini-mustan TiO2-kalvon. Hallitsemalla tarkasti reaktiivisten kaasujen tyyppiä ja osuutta pinnoitteen väri voidaan hienosäätää tarkan värin mukauttamisen saavuttamiseksi. Reaktiokaasun virtausnopeus ja puhtaus vaikuttaa myös pinnoitteen värin tasaisuuteen ja laadun stabiilisuuteen, joten todellisessa tuotannossa tarvitaan tiukkaa hallintaa.
2. Prosessiparametrien säätäminen:
Prosessiparametrien säätäminen on avainyhteys koristepinnoitteiden värien räätälöinnin saavuttamisessa. ARC -virran koko vaikuttaa suoraan kohdemateriaalin haihtumisnopeuteen ja ionisäteen energiaan, mikä puolestaan ​​vaikuttaa pinnoitteen paksuuteen, rakenteeseen ja väriin. ARC -virran asianmukainen kasvattaminen voi lisätä haihtumisnopeutta, mutta liian korkea virta voi aiheuttaa kohteen ylikuumenemisen tai jopa ablaation. Typpivirta määrittää kaasukonsentraation, joka reagoi kohteen kanssa, mikä vaikuttaa pinnoitteen värisyvyyteen ja yhdenmukaisuuteen. Säätämällä typen virtausnopeutta pinnoitteen värimuutosta voidaan hallita tarkasti. Substraatin negatiivinen esijännite on myös yksi tärkeistä tekijöistä, jotka vaikuttavat pinnoitteen laatuun. Sopiva negatiivinen esijännite voi parantaa kalvon sitoutumisvoimaa ja tiheyttä, mutta liiallinen esijännite voi lisätä kalvon pinnan karheutta ja vaikuttaa värivaikutukseen. Todellisessa tuotannossa prosessiparametrit on mukautettava ja optimoitava tiettyjen olosuhteiden mukaan.
3. Kohdemateriaalin valinta:
Kohdemateriaalin tyypillä ja puhtaudella on tärkeä vaikutus koristepinnoitteen väriin ja suorituskykyyn. Erityyppiset kohdemateriaalit reagoivat saman reaktiivisen kaasun kanssa erilaisten värien yhdistelmäkalvojen tuottamiseksi. Esimerkiksi titaanikohde reagoi typen kanssa kultaisen tinakalvon tuottamiseksi, kun taas kromikohde reagoi typen kanssa hopeanvalkoisen CRN-kalvon tuottamiseksi. Kohdemateriaalin puhtaus vaikuttaa myös pinnoitteen väriin ja suorituskyvyn stabiilisuuteen. Päämieliset kohdemateriaalit voivat vähentää epäpuhtauselementtien käyttöönottoa ja parantaa pinnoitteen puhtautta ja laadun vakautta. Kun valitset kohdemateriaalia, tekijät, kuten kohdemateriaalin tyyppi, puhtaus ja muoto, on otettava huomioon erityisten tarpeiden mukaan ihanteellisen pinnoitusvaikutuksen varmistamiseksi.

3. Toteutusvaiheet
1. Substraatin valmistelu:
Substraatin valmistelu on perusta koristepinnoitteen värin mukauttamiselle. Ensinnäkin substraatti on puhdistettava ja puhdistettava pölyn, öljyn ja muiden epäpuhtauksien poistamiseksi pinnoitteen ja substraatin hyvän yhdistelmän varmistamiseksi. Puhdistusmenetelmä voidaan valita substraatin materiaalin ja saastumisen asteen, kuten kemiallisen puhdistuksen, mekaanisen hionnan tai ultraäänipuhdistuksen mukaan. Puhdistetun substraatin pinnan tulisi pysyä kuivana, tasaisena ja vapaaksi, kuten naarmuista ja oksidikerroksista. Lisäksi substraatti on esikäsitettävä sen pinnan aktiivisuuden ja tarttuvuuden parantamiseksi, kuten hiekkapuhallus, peittaus tai anodisointi. Esikäsitetty substraatti olisi päällystettävä mahdollisimman pian saastumisen välttämiseksi.
Klo 2. Laitteiden virheenkorjaus:
Ennen koristeellisen pinnoitusvärin mukauttamista pinnoituslaitteet on virheenkorjattava ja kalibroitava. Ensinnäkin on tarpeen tarkistaa laitteen kunkin komponentin eheys ja työtila; aseta sitten asianmukaiset prosessiparametrit, kuten kaarivirta, typen virtaus, substraatin negatiivinen esijännite jne. Vaaditun pinnoitusväri- ja suorituskykyvaatimusten mukaan; ja lopulta suorita kuormituskoe-ajo. Prosessiparametrien laitteiden vakauden ja tarkkuuden tarkistaminen. Virheenkorjausprosessin aikana on kiinnitettävä huomiota turvallisuuskysymyksiin ja ympäristönsuojeluvaatimuksiin sen varmistamiseksi
3. Laskutusprosessi:
Laskutusprosessi on ydinyhteys koristeellisten pinnoitteiden värin mukauttamisen saavuttamisessa. Kun olet täyttänyt tyhjiöympäristön sopivalla määrällä inerttiä kaasua ja reaktiivista kaasua, käynnistä pinnoituslaitteet laskeutumisprosessin käynnistämiseksi. Pinnoitusväriä ja tasaisuutta on tarkkailtava tiiviisti laskeutumisen aikana ja hienosäätää tarvittaessa ihanteellisten pinnoitustulosten varmistamiseksi. Samanaikaisesti on kiinnitettävä huomiota parametrien, kuten laskeutumisnopeuden ja lämpötilan, ohjaamiseen laatuongelmien, kuten halkeamien ja irtoamisen, välttämiseksi. Laskeutumisen jälkeen pinnoitteen on suoritettava tarvittavat jälkikäsittelyn, kuten hehkutuksen, pinnoitteen vakauden ja suorituskyvyn parantamiseksi.
4. Jälkikäsittely:
Jälkikäsittely on viimeinen askel koristepinnoitteiden värimuutoksissa ja yksi keskeisistä linkeistä pinnoitteen laadun ja suorituskyvyn parantamiseksi. Hehkutushoito on yksi yleisesti käytetyistä käsittelyn jälkeisistä menetelmistä. Se käyttää lämmitystä pinnoitteen sisäisen stressin vapauttamiseen ja viljan kasvun edistämiseen parantaen siten pinnoitteen kovuutta ja korroosionkestävyyttä. Pinnoituspinnan kaunistamiseen voidaan käyttää myös kiillotusta, ruiskutusta ja muita menetelmiä sen ulkonäön laadun ja koristeellisen vaikutuksen parantamiseksi. Jälkikäsittelyprosessin aikana on kiinnitettävä huomiota parametrien, kuten prosessointilämpötilan ja ajan, haitallisten vaikutusten välttämiseksi pinnoitteen hallitsemiseksi.